佛山壓鑄廠車間生產過程質量控制涉及壓鑄工藝的每個環節，從熔煉到生產調試到檢驗控制；從工序重點控制到設備及模具的維護保養。每個環節的疏漏都可能會造成品質事故。
一 、合金熔煉 
1、熔爐的溫度要控制在630℃-680℃。 
2、觀察熔化后的鋁液,適于生產的鋁液呈亮白色,如果鋁液顯紅色,說明爐溫過高,如鋁液呈冰淇淋狀則說明溫度過低。
3、嚴禁熔 鋁 過程中,混入雜質,禁止操作人員私自將不合格品投入熔爐回煉,如有產品需回爐重煉,必須經過組長檢驗確認,方可投入回煉。
4、保持鋁液液面平穩,無浮渣和氣泡冒出,在舀取鋁液進行壓鑄時,必須將鋁液表面的氧化層及雜質刮去。 
5、生產過程中,每一班次必須在熔爐中加注兩次粉狀精煉劑及去渣劑,平均每4小時加注一次,整個加注過程,必須在組長的指導下進行,作業完成后,須把精煉產生的雜質清理干凈后方能進行鑄件生產。
6、生產過程中,每一班次必須至少兩次清理爐底鋁渣,至少平均每4小時清理一次。
7、所有接觸鋁液的工具,必先烘干,要保持絕對的干燥與干凈,不能附帶雜質進入鋁液。
8、在熔鋁過程中,如發現鋁錠或回爐料中雜質過多,應立既停止將同類鋁錠或回爐料再投入熔爐中,并及時向班長及車間主任進行匯報。
二、裝模 
1、首先要確定模具型號的準確性,確保模具的完好性。
2、裝配模具時要在操作工,維修工及組長的共同協助下完成。
3、模具裝配時,要保證各堅固件的牢固性,確保模具在生產過程中的安全。
三、模具調試 
1、模具裝配完成,可進行試機 (點動),自動低壓空運轉一周次,以確保所裝配模具 之靈活性。 
1）檢查螺絲是否有松動。
2）檢查設備是否有漏油或其它異常情況。
3）檢查壓鑄機和模具的活動部位是否回加注潤滑油。 
2、模具的溫度（模具預熱）
1）模具表面溫度升溫至180℃-220℃。
2）檢查冷卻水運行是否正常。
3、試壓鑄
1）班組長設定壓鑄參數。
2）檢查所要澆鑄的鋁液是否適用。
3）壓鑄時觀察設備及模具運轉是否正常。
4）檢查脫模劑噴霧壓力及水量是否正常。
5）檢查所壓鑄之產品尺寸，外觀是否符合圖紙及檢驗卡片之要求，有無產品缺陷。
6）試壓鑄產品必須在50件以上（必須打低速壓射20模后，再開高速壓射試壓）。
7）最終確認合格的壓鑄件，可作為首檢品予以保留，并填寫《首件檢驗單》。
四、壓鑄生產
1、壓鑄產品經確認合格后，應確定所設定的參數，操作工不得擅自改變所設定的參數。
2、生產過程中如發現設備異響等不正?，F象或鑄件滯留在模具中，應立即停機并通知維修人員，嚴禁操作工私自維修。
3、生產過程中，操作工要確保模具的可靠性。
1）由于分型面不平整或磨損多，鎖模力不夠，導致鑄件飛邊多。
2）由于沖頭磨損導致射料位置鋁液飛濺。
3）由于誤操作導致模腔、滑塊等損壞。
4）由于長期使用模具，促使模具材料疲勞，產生崩損，影響產品質量。
4、生產過程中，操作工要做到產品自檢，規定每壓鑄成型20件產品，即對產品進行一次自檢，如發現產品異常，應立即停止生產，查找原因。
1）由于模具溫度過低，鋁液溫度低或鋁液充填速度過慢，導致鑄件出現冷隔。
2）由于保壓時間不夠，鑄件拔模斜度過小，導致鑄件裂紋甚至拉裂。
3）由于鋁液材質有偏差，模腔表面粗糙，脫模劑量不足或失效，導致鑄件粘模。
5、在生產過程中，如發現模具有輕微崩缺的，而鑄件只需要進行外觀修理，不影 響性能的，需及時向班組長及車間主任進行報告，處理方法如下：
1）根據實際情況，可以不終止生產，但鑄件產品必須全部進行維修處理，在該批產品壓鑄完成后，必須對模具進行維修，該情況適用于批量不大的產品。
2）立即停止生產，拆卸有問題的模具進行維修，在維修后及試壓鑄確認其完好性 后，方可繼續投入生產。
五、脫模劑
1、在生產過程中進行壓鑄前，必須向模具噴灑脫模劑。
2、檢查脫模劑噴射氣壓是否適于壓鑄生產。
3、檢查脫模劑流量是否適合生產。
4、檢查脫模劑是否失效。
5、如出現上述問題，應立即通知班組長及車間主任，及時對噴射氣壓、流量 和脫模劑配比進行調整，適用于生產為止。
六、生產檢驗
一、模具的確認與裝配
1、組長必須確認所要使用裝配的模具型號的符合性，其產品型號要有生產單一致。
2、組長必須確認模具的完好性，避免崩缺及損傷的模具裝機生產。
3、對于已裝配好的模具，要檢查其緊固性，要加注潤滑油，保證模具運轉的靈活性。
4、必須要確認模具試壓鑄品的符合性。
二、產品首檢
1、組長必須確認所生產的首件壓鑄件是否符合圖紙要求。
2、組長在進行產品首檢時，一定要確認壓鑄件尺寸外觀等條件是否滿足圖紙及檢 驗卡片之要求。
3、組長在進行產品首檢時，一定要確認壓鑄設備及模具運行的良好性。
三、巡檢
1、組長每小時至少對每一部正在運行的設備進行一次巡檢，以糾正操作工的不良 操作。
2、對每一部機臺進行巡檢，對其正在生產的產品進行抽檢，以確認產品即時的符合性。
3、組長應及時處理所發生的生產異常情況，重大質量問題應及時向車間主任匯報。
四、其他
1、組長在每次交接班時，應核實交接班程序，并記錄。
2、組長需填寫工作日記，記錄當班的質量問題及生產情況，并對下一班進行工作 提示。
七、品質管控
一、產品的全檢
1、全檢員對所壓鑄的產品實施全檢。
2、主要檢測產品的外觀、缺損等項目。
3、在全檢過程中，如發現產品存在有許多的質量問題，應及時將情況向組長及車 間主任反映。
4、全檢員要對所檢產品存在的質量問題，進行分類記錄。
二、產品的分選
1、全檢員要對所全檢的產品進行分選，堅決從中剔除不合格品。
2、全檢過程中所剔除的不合格品，在按不同的質量問題進行分類，隔離及標識。
3、不同種類、不同型號之產品，一定區別擺放，防止不同產品互混。
三、產品的標識
1、已全檢的產品一定要進行標識，不同種類，不同型號的產品一定要進行區分。
2、產品的標識中，一定要注明產品的型號、種類、數量、壓鑄機的臺號、操作人 員的姓名、全檢員的姓名。
3、不合格品一定要標識并隔離，防止已選出的不合格品再次混入合格品中。
三、產品的抽檢 
一、產品的首檢
1、質檢員必須參與首件產品的首檢工作。
2、質檢員必須確認首檢產品完全符合圖紙要求，方可繼續生產。
3、對于首檢不合格的產品，質檢員有責任要求操作工及組長對設備及模具進行調整或維修，直至生產出合格品為止。
二、產品的巡檢
1、質檢員每小時至少對每部正在生產的產品進行一次巡檢，以確認正在生產之產品是否符合圖紙要求。
2、質檢員每小時對全檢員正在全檢分選的產品進行一次巡檢，以確認正在全檢之產品是否符合圖紙要求。
3、在巡檢過程中，所發現的不合格品，應立即標識隔離，質檢員有責任督促操作工、組長對此加以糾正。
4、在巡檢過程中，如發現重大質量問題，或發現嚴重隱患，應立即向車間主任和 品質部門進行匯報，以便于進行及時處理。
5、在巡檢過程中，如因設備、模具等問題，而造成的可修補的輕微質量問題，質 檢員應及時通報車間主任與品質主管。此類情況，如在事后可以通過修補可以解決的，可繼續生產。批量生產完成后，應通知相關人員及時對設備和模具進行維修。
四、產品的終檢 （進倉前的抽檢）
1、質檢員對進倉前的產品，進行最后的抽檢。
2、產品性能尺寸、外觀的檢驗按生產圖紙來進行。
3、對于不合格之批量產品，可根據實際情況作報廢、返修、分檢等處理。
五、其他
1、負責壓鑄模具的檢測、驗收及檢測記錄的填寫，并及時上報相關《質量日報表》。
2、負責車間的工序控制，負責產品的首檢、巡檢及入倉檢驗，并填寫相關的檢驗 記錄。
3、負責產品的終檢入倉（出倉）檢驗，不合格產品不得入倉（出廠）。
4、監督檢查兼職檢驗員和全檢員的工作，協調處理本車間的質量問題。
5、負責保管車間的質量檢驗記錄，協助車間處理客戶退貨。
6、協助車間提出產品質量改進方案，提高制成工藝水平。
八、過程控制中應注意的其他問題：
一、重點工序應進行重點控制。
二、對于因抽芯長而易引發產品變形的壓鑄件，操作工、組長及質檢員應加強其檢 查力度，并列為重點，以確保合格產品流人下工序。
三、工序完成的半成品，在全檢時不能堆放過高。外形相似的不同規格的產品，不 同產品之間需要進行有效的產品定置標識，防止不同產品之間因距離過近，在搬運、挪動、生產過程中出現重大混淆現象。
四、不合格品的控制
1、在生產過程中，如發現所壓鑄產品不合格或模具損壞，發現者應立即上報。組 長、質檢員或車間主任組織對不合格品進行標識并隔離，并將不合格品放置在指定區域內。
2、在檢測環節中，出現的不合格品如可通過技術處理解決相關質量問題的，全檢工作及質檢員可要求生產線做出技術處理，經過處理的產品必須經過重檢。
3、發現的不合格品，由車間質檢員填寫《質量報告單》，并上報品質主管。由品質主管召集車間相關人員對不合格品進行分析，并做出書面的處理決定。
五、質檢員可一周或一個月對車間生產的質量狀況進行一次總結，內容涉及產品質 量、客戶退貨、客戶質量投訴等內容，并上報品質主管，由品質主管做出最終的質量月報。
九、原材料的化驗、試驗、批號管理及壓鑄件的時效性處理
一、原材料（鋁錠）的化驗及試壓鑄
1、所有進貨的鋁錠必須要經過理、化室的化驗，只有化驗合格的鋁錠方可進入壓 鑄車間進行試壓鑄。
2、新到的未經過化驗的鋁錠可先行入倉暫時存放，倉管員應將該批新入倉的鋁錠與現正在使用的鋁錠嚴格區分開來，并對該批新入倉暫時存放的鋁錠進行標識，同一批不同堆數的鋁錠進行相同的標識。
3、新入倉暫時存放的鋁錠，未經許可不準發予生產車間使用。該批鋁錠的標識中。應有明確的材料合金的代號、數量、進貨日期及鋁錠的受檢狀態（未經化驗與試壓鑄的新入倉的鋁錠必須懸掛待檢標志）。
4、經過化驗合格的鋁錠，必須在壓鑄車間進行試壓鑄，試壓鑄產品不能低于小件不低于2000件，大件不低于800件，試壓鑄產品必須經過車間主任及質量管理科質的檢驗，且必須要經過時效處理后的檢驗，如裂紋、開裂、變形等方面的檢驗。
5、經過化驗、試壓鑄及時效處理檢驗均合格的鋁錠，質量管理科質檢員填寫《鋁 錠檢驗報告》方可確認為合格原材料。質量管理科根據上述檢測報告，在《入倉單》上簽名確認，并注明該批鋁錠已經過上述兩項檢驗，此時材料方可正式入倉，倉管員正式懸掛已檢標志，表明該材料可正式投入生產。
6、通過檢驗的鋁錠，倉管員為其編制材料批號：

二、壓鑄件的時效性處理
1、所有壓鑄件必須要經過時效性處理，以消除產品的壓鑄應力。
2、壓鑄車間所生產的壓鑄件，在經過全檢后，必須要經過15-20天的堆放，以消除產品的壓鑄應力，在經過時效性處理的壓鑄件方可流入下工序加工。
3、進行時效性處理的壓鑄件，必須進行明確的時間標識。
4、經過時效性處理的壓鑄件，質檢員應對產品進行抽檢。以確定產品完全符合生產要求后，方可正式入倉進入下工序生產。
5、如因生產急需而要啟用未完成時效性處理的產品，由壓鑄車間質檢員填寫《讓步放行單》，且必須經過公司檢驗科與壓鑄生產車間主任的批準。
6、啟用未完成時效性處理的產品時，應做到最先進行處理的產品先行出貨。
三、原材料（鋁錠）的批號管理
1、由于每一批所進原材料（鋁錠）的成分各有不同，所以壓鑄車間在進行生產時必須要進行原材料的批號管理。
2、投入生產的批號鋁錠，必須是經過上述檢驗合格的鋁錠。
3、同一個批號的鋁錠所生產的產品，必須與其他批號的鋁錠所生產的產品進行嚴格的區分，并進行標注。標注內容包括：產品型號、材料批號、生產時間（時效性處理的時間標識）等。
4、后期機加工，也需要根據材料批號來進行。
九、回爐料的控制
1、在壓鑄生產過程中，操作工嚴禁私自向保溫爐中投入回爐料（如：存在缺陷的產品、集渣包等）。未經許可私自向保溫爐投入回爐料的行為，屬于嚴重違反生產操作規程的行為，將受50-100元的經濟處罰。
2、操作工在生產過程中，將不合格品及排渣料等單獨放置于專用筐內，嚴禁將回 爐料直接放置于地面。所有回爐料應單獨堆放，并標識。
3、壓鑄件的排渣料及噴砂后的廢品料嚴禁投入保溫爐使用，必須經過熔煉、除氣 、除渣、精煉后才可使用。
4、回爐料應集中投放重煉，回爐料是否適于回爐重煉，需經過試驗后方可決定?；貭t料在重煉前應經過分選，以剔除其中的雜物及其他不相干的的物料。分選后的回爐料必須進行清洗，以祛除附著其上的雜質與污物。
5、已經過試驗合格的回爐料，由車間主任決定回爐料何時投入重煉、回爐產品使用那部設備進行加工、生產何種產品（主要是非氣密性產品和強度要求不高的產品）等。生產班長與質檢員監控回爐料向熔爐中的投入，并加強回爐料壓鑄件的檢驗包括加強巡檢力度，加強產品抽檢）。
6、所有回爐料壓鑄件也必須要經過時效處理，以消除產品的壓鑄應力。
7、所有回爐料的壓鑄件，必須進行明確的標識。
8、不可回爐重煉的廢料的處理：
1）由車間將廢料熔成鋁錠。
2）經分選后當廢鋁作變賣處理。
十、壓鑄設備與模具的維護與保養
一、壓鑄設備的維護與保養：
1、所有壓鑄設備的使用應嚴格按照設備操作規程來進行。
2、所有壓鑄設備的日常維護與保養、二級保養、中修及大修等，請參照設備管理程序》來進行：
1）、壓鑄設備的日常維護與保養，如每日上班前對設備進行檢查、加注潤滑油等，確保壓鑄設備的正常運行。
2）壓鑄設備運轉1000H進行一次保養。
3）壓鑄設備運轉6200H進行中修。
4）壓鑄設備運轉18000H進行大修。
3、建立設備日常維護與保養的作業指導書，壓鑄工每班上班前按照該作業指導書之要求對設備進行日常維護與保養。
4、每部壓鑄機建立一份設備檔案，由每班的班長記錄設備每日的維護保養情況，設備維修情況。如：該班該設備生產的產品的種類及數量。
5、壓鑄設備的的各級保養及中修、大修等記錄，組成一部設備的相關檔案。
二、壓鑄模具的維護與保養；
1、現正在使用及新制成的每一套壓鑄模具，應建立一份模具檔案。
2、舊有的模具檔案中應明確注明模具投入使用的時間，已壓制多少模等數據，以上數據可以是估計值。
3、建立模具的日常維護與保養作業指導書，壓鑄工、班長、模具工、維修工等根 據該作業指導書之要求對模具進行日常維護與保養。
4、模具日常維護與保養作業指導書應明確以下幾個方面：
1）模具上機有何人負責安裝模具。
2）模具卸下后由何人負責清理、檢驗、并記錄。
3）模具的維修。
4）模具的使用壽命。
5、新模具制成后，由質量管理部門負責召集模具設計和制作人員、壓鑄車間主任、檢員等進行模具驗收討論。合格模具可投入用于生產,不合格模具由設計和制作人員討論進行改進。
6、模具檔案應明確記錄該模具壓鑄了多少產品，模具產生過什么樣的問題，模具的維修記錄等內容。